潤滑脂和潤滑油是最常用的兩種潤滑劑，潤滑脂成脂狀，是稠化劑分散在潤滑油里，使油變稠后形成一定稠度的脂狀物，根據稠化劑的不同，潤滑脂有很多品種，復合磺酸鈣脂就是其中的一種。潤滑脂根據稠化劑種類命名，因此復合磺酸鈣潤滑脂就是使用了復合磺酸鈣稠化劑的潤滑脂。
 

復合磺酸鈣稠化劑已經有大約半個世紀的歷史，與普通的稠化劑相比，它的優點是本身就具有極壓性能，哪怕不使用極壓添加劑，這種稠化劑稠化出來的潤滑脂也具有極壓、抗磨性能，能承載較重負荷，另外還能用于制造食品級潤滑脂，適用于可以直接接觸食物的潤滑脂（H-1類食品級）。

 

復合磺酸鈣潤滑脂的泵送性和抗水性值得我們注意，泵送性是指潤滑脂在低溫下是否易于冷啟動輸送，通過選擇合適的基礎油，這個問題可以得到解決。在抗水性方面，復合磺酸鈣潤滑脂的抗水性能總體來說不錯，但是由于原材料和生產工藝的區別，復合磺酸鈣潤滑脂的抗水性可能有所區別，購買中應注意查看相關參數。例如在檢測潤滑脂抗水性的實驗中（ASTMD4049），用水噴濺到一定量的潤滑脂薄層上，在實驗結束后，記錄流失的潤滑脂（%），某些復合磺酸鈣潤滑脂在實驗結束后流失較多，在選用中應關注抗水性檢測，流失率越低越好。

 

 

復合磺酸鈣潤滑脂的主要優點是極壓抗磨性和出色的防銹性，某些品種還能適應有金屬鹽霧的工況，防止金屬銹蝕、腐蝕。

 

 

復合磺酸鈣潤滑脂的剪切穩定性/機械穩定性很好，這意味著在機械擠壓、剪切碾壓的過程中，復合磺酸鈣潤滑脂能保持較為穩定的稠度性能，不容易因為剪切而發生稠度變化、漏油，復合磺酸鈣潤滑脂的剪切穩定性優于復合鋰基脂和聚脲脂。

 

 

復合磺酸鈣潤滑脂的滴點很高，可以達到300攝氏度以上，高溫下的使用壽命也較長，性質穩定，因此可以用作高溫潤滑脂。以下是常見的高溫潤滑脂性能比較：

 

 

極壓抗磨性是復合磺酸鈣潤滑脂的一大優點，復合鋰基脂需要加入添加劑來改善極壓性能和抗磨性能，而復合磺酸鈣稠化出來的潤滑脂，就算沒有使用添加劑本身就已經具有抗磨、極壓性能，能承受重負載，另外磺酸鹽天然具有防銹性，而復合鋰基則不具有這種性質，需要加入防銹劑來改善。

 

 

在工業運用中，抗水性是一項重要指標，檢測抗水性的測試主要有水噴濺實驗（ASTMD4049）、水沖洗試驗（ASTMD1264）、濕滾筒試驗（updatedASTMD1831），要注意潤滑脂相關的性能檢測項目和流失的百分比，越低越好。

 

 

復合磺酸鈣稠化劑具有良好的抗氧化能力，在高溫下也比較穩定。不過，抗氧化能力還要看基礎油的性能，氧化會引起潤滑脂變質，高溫下氧化會加速，因此抗氧化能力會影響潤滑脂的使用時間和高溫下的使用性能。

 

 

由于出色的性能，復合磺酸鈣潤滑脂用途廣泛，可用于汽車（汽車底盤、懸架系統、萬向節、輪轂的潤滑）、農業機械、工程機械、食品機械、鋼鐵冶金、礦山、造紙、船舶航運、鐵路、發電等行業，如連鑄機、球磨機、破碎機、海上和水下設施的潤滑。

 

 

一、向混合中性磺酸鈣、氧化鈣或氫氧化鈣、基礎油、轉化劑和促進劑的體系中引入C鷗，直到碳化過程結束，得到非牛頓體高堿性磺酸鈣，然后加入基礎油、硼酸與熱水的混合物(硼酸全溶或部分溶解在水中)、石灰或氫氧化鈣的懸浮液和含12。24個碳原子的脂肪酸，反應得到復合磺酸鈣基潤滑脂。

 

二、以高堿性磺酸鈣為原料，先將牛頓體高堿性磺酸鈣在轉化劑的作用下轉變為非牛頓體高堿性磺酸鈣，然后加入硼酸與熱水的混合物(硼酸全溶或部分溶解在水中)、石灰或氫氧化鈣的懸浮液和含12～24個碳原子的脂肪酸反應，得到復合磺酸鈣基潤滑脂。

 

市售的磺酸鈣已經包括牛頓體高堿性磺酸鈣，所以在制備復合磺酸鈣基脂時，常常省去磺酸鈣的高堿化步驟，直接從高堿性磺酸鈣由牛頓體轉化為非牛頓體開始，也就是采納兩步法生產工藝制備復合磺酸鈣基潤滑脂。

 

在轉化過程中，可以在常壓開口釜或壓力釜中進行。如果在常壓開口釜中轉化，反應溫度維持在80～100℃，如果在壓力釜中轉化，由反應自身提供壓力，反應溫度相應提高到130℃左右，可以減少反應時間。當轉化劑中含有毒蒸氣(如甲醇)時，最好采用壓力釜。轉化得到非牛頓體高堿性磺酸鈣，然后升溫，加入脂肪酸、無機酸和堿進行皂化反應，進一步復合成脂，然后降溫并加入添加劑和基礎油調整潤滑脂稠度。

 

為了降低成本，以較少比例的高堿性磺酸鈣生產出同樣稠度的復合磺酸鈣基潤滑脂，可以對制備工藝進行改進，將40％～75％的脂肪酸用于轉化過程中，或者在轉化時額外加入氫氧化鈣，但是這樣會影響所制備的潤滑脂的某些性能，如高溫性能，極壓抗磨性等。

 

為了改善復合磺酸鈣基潤滑脂的軸承潤滑壽命，可以在制備過程中引入有機脲化合物。因為金屬皂稠化劑含有對氧化有催化作用的金屬元素，與不含金屬元素的有機脲稠化劑相比，潤滑壽命較短，對同樣基礎油來講，有機脲具有較長的軸承潤滑壽命。具體方法是在脂肪酸和硼酸皂化完成后，繼續在反應體系中加入C6～C20胺或它們的混合物和二異氰酸酯，反應得到占潤滑脂總質量0．5％～5％的有機脲化合物。