機床加工過程中切削液變質發臭或者隨著成分的流失變成廢液后，直接排放，是以前機加工行業中常見的現象。但隨著國家對環保的重視，廢切削液處理就成了大家關注的問題。

       切削液變質產生廢水廢液的主要原因是什么？

（1）機床使用的潤滑油泄露入侵切削液，使切削液乳化變色 分層 渾濁 粘稠，主要性能指標下降而變成廢水廢液。

（2）切削液在使用過程中各組分消耗并不均衡，造成部分性能指標迅速下降而變成廢水廢液，添加原液也不能恢復性能指標。

（3）細菌入侵并大量繁殖，切削液有效組分迅速分解，切削液產生惡臭氣味，切削液分層 渾濁，性能指標迅速下降而變成廢水廢液。

（4）切削液在使用時在高溫和空氣中氧的作用下，部分添加劑氧化變質，造成性能指標下降而變成廢水廢液。

廢棄切削液如何處理？

大家對于傳統的切削液處理方式應該都不陌生，但是什么時候可以自己處理，而什么時候送往第三方處理才是劃算的呢？

如果機加工企業每個月產生切削廢液的量比較小的話，可以送往第三方環保企業處理，如果廢液產生量大的話還是建議直接引進設備來自行處理。

目前一般企業常采用：離子更換法、生化法、監析法、凝聚法、重力分離法、沉演法、爆氣法、電解法、氣浮法等進行處理。經過調研，可以采用氣浮、監析、凝聚、電解綜合方法進行處理。

(1)破乳、凝聚
將廢切削液送人破乳槽，按廢切削液體積的1%-3%。投加氯化鈣，攪拌3min-5min后，再按廢切削液體積的0.5%投明礬繼續攪拌2min，靜沉淀20min，此時浮油浮渣將浮在水面，用刮油裝置將上浮物全部刮出。其中加氯化鈣、明礬，主要是這些物質是一種低分子的活性鹽，而且是一種電解質，能破壞乳化油珠的水化層，中和油珠的電性，使油珠顆粒互相聚合，起到油水分離的作用。

(2)電解、氣浮
由電解和氣浮槽兩部分組成，電解裝置采用小極距高流速的旋轉電極，陽極選用筒狀的鋁電極，陰極用不銹鋼電極，中間用絕緣材料保持恒定的間距。廢切削液經電解后，可進一步幫助凝聚，同時也可氣浮分離。此時鈣、鈉和鋁離子還能置換廢乳化液中的鈣、鈉、胺等，又凈化了水質。

(3)過濾
過濾柱裝石英砂，對進一步去除懸浮物，降低COD有很大好處，效果明顯。

(4)活性碳吸附
廢切削液經過前幾步處理后，廢水中的油脂和化學需氧量都大大去除，水已澄清，但水中還存在一些水溶性表面活性劑、防銹劑，如要去除這些物質，進一步降低COD標準，活性碳是比較理想的吸附材料。