2012年，廣州石化狠抓系統(tǒng)優(yōu)化與技術(shù)攻關(guān)，深入開展“比學(xué)趕幫超”活動，各項技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)明顯提升：煉油專業(yè)綜合能耗、加工損失、貯運損耗同比分別下降了4.07千克標(biāo)油/噸、0.05個百分點、0.04個百分點；煉油綜合商品率及高價值產(chǎn)品收率分別提高0.84個百分點、0.64個百分點。2012年共實施涵蓋原油(93.01,-0.14,-0.15%)、原料、產(chǎn)品、流程、操作等方面的優(yōu)化項目80項，創(chuàng)效1.62億元。

　　廣州石化根據(jù)市場需求，通過RSIM模型測算對比直拔瀝青和渣油進焦化裝置的效益，按照效益最大化決定渣油加工流程。2012年年初，2號、3號焦化裝置的生焦周期由24小時改為20小時，兩套焦化裝置處理量提高1200噸/天；11月9日，又在集團公司內(nèi)首次將2號、3號焦化裝置同時實施18小時生焦，兩套焦化裝置處理量提升了1400噸/天。通過總流程優(yōu)化，縮短生焦周期等措施，在全年停開1號焦化裝置的情況下，實現(xiàn)重油平衡，每年節(jié)能19120噸標(biāo)煤。

　　為充分挖掘重整、芳烴裝置的能力，廣州石化通過利舊管線增加了芳烴(一)到芳烴(二)裝置的流程，全年增產(chǎn)二甲苯3900噸；通過優(yōu)化操作及增加流程，實現(xiàn)了加氫裂化裝置重石腦油直供重整(二)裝置，全年增產(chǎn)二甲苯13000噸。

　　廣州石化通過流程完善，在未實施深度脫硫改造的情況下，把兩套焦化裝置的液化氣進氣分(二)裝置加工，全年回收焦化液化氣中的丙烯5047噸。通過完善氣分直供料前后流程，實現(xiàn)了兩套催化液化氣直供氣分裝置，停用了罐區(qū)的機泵。同時加大對生產(chǎn)裝置及球罐區(qū)火炬放空點的檢查力度，每天對各監(jiān)控點瓦斯排放情況進行通報，加強火炬氣壓縮機的特護，提高火炬氣回收能力，為徹底消滅火炬創(chuàng)造了條件。

　　在優(yōu)化流程的同時，廣州石化持續(xù)提高加氫處理和蠟油催化裝置直供料比例，蠟油催化裝置的熱供料由140噸/時提高到190噸/時以上，熱供料比例由70%提高到90%以上。2012年，煉油裝置新增和完善了15條直供料流程，煉油裝置直供料比例同比提升40%以上，燃料單耗同比下降3.17個單位。

　　廣州石化通過操作優(yōu)化調(diào)整，停用了加氫處理裝置的分餾爐F4002，節(jié)約燃料約597千克/時；輕催裝置用干氣預(yù)提升代替蒸汽預(yù)提升，每小時節(jié)約蒸汽3.5噸；加氫聯(lián)合裝置用凈化水代替軟化水注水、焦化裝置軟化水連續(xù)注水改為間斷注水，每小時節(jié)約用水53噸。此外，廣州石化根據(jù)各裝置機泵的運行狀況和節(jié)能潛力，篩選出了24臺具有較大節(jié)能潛力的機泵進行改造，每年節(jié)電738萬千瓦時，增效450多萬元。

　　廣州石化緊盯市場，不斷優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，高價值產(chǎn)品97號汽油、國3柴油每月分別增產(chǎn)11000噸、21000噸；通過油品調(diào)和及控制加氫反應(yīng)深度等手段控制產(chǎn)品質(zhì)量的富余量，2012年，93號及97號汽油辛烷值分別降低0.11、0.14個單位，車用柴油及普通柴油十六烷值分別降低2.19、1.6個單位，合計降低成本5000萬元。化工方面則以優(yōu)化裂解原料為主要抓手，以優(yōu)化操作為輔助手段，增產(chǎn)丙烯、丁二烯等高附加值產(chǎn)品，2012年丙烯收率同比提高0.42個百分點，丁二烯收率同比提高0.49個百分點。