揚子石化日前已工業化應用的6萬噸/年污油超聲脫水處理技術考核數據顯示，與傳統處理方法相比，這一國內首套工業化示范裝置提高處理功效3倍多，同時也降低了蒸汽用量，這為煉油裝置優化運行創造了有利條件，也為業內提高煉廠污油脫水效率、實現傳統石化工業綠色發展做出了成功的示范。

　　石化企業在原油切水、裝置檢修吹掃置換、化驗采樣等環節都會產生含油污水，揚子石化煉油廠一年污油最高產出量超過6萬噸。這些污油部分乳化，與水交融，水、油分離需要很長時間；傳統的處理方法是把污油收集起來，通過用蒸汽提高污水溫度至90攝氏度，經過大約5至7天時間熱沉降，實現水、油分離，處理過的污油含水量仍達30%，原則上一次加工裝置污油可進常減壓裝置摻煉，二次加工裝置污油進延遲焦化裝置加工；污水送污水處理場處理達標后排放。由于傳統方法處理時間長，在全廠大修期間，來不及處理的污油積壓達2萬噸，在回煉過程中因含水率高而經常引起裝置運行波動，影響了裝置運行平穩率和油品質量。

　　超聲波因其頻率超出人類聽覺范圍而得名。超聲波在醫學、軍事、食品、農業等各領域已經被廣泛利用。超聲波既能使水中油類乳化，又能破除乳化。揚子石化與南京工業大學利用超聲破乳原理，聯合開發污油超聲脫水技術，使含油污水水滴聚并，加速其沉降，從而達到水、油分離的目的。合作雙方在充分試驗的基礎上，于2012年在揚子石化煉油廠建設了年處理能力6萬噸的工業示范裝置。裝置投運以來效果顯示，該裝置把傳統污油沉降時間由過去的6天左右，縮短到2天；沉降所需溫度從90攝氏度，下降到60攝氏度；處理過的污油含水量由30%，下降到10%以下，有效的減少了處理時間和節約了加熱能耗，含水率較低的污油回收進入煉油裝置后對裝置設備與操作影響均大大降低。

　　據文獻檢測，超聲污油脫水技術尚沒有工業化報道，其在石油石化行業的應用仍在試驗階段。揚子石化污油超聲脫水工業化技術是國內首套，顯示出這一技術在全球的先進性。

　　含油污水一般占到了原油煉制階段加工總量的0.7%至0.8%左右，以每年全國加工4億噸原油計，產生的污油在300萬噸左右，再加上煉油下游裝置產生的污油量，其數量必將幾倍于此。

　　揚子石化污油超聲脫水工業示范裝置的成功運行，已經得到了中國石化煉油事業部的充分肯定。這一技術為業界提供先進、高效的污油脫水處理方法，降低了處理成本，提高了資源利用效率，為實現傳統石化工業綠色發展提供了成功的示范。